Wykonanie nawierzchni asfaltowej to proces podczas którego nie ma miejsca i czasu w zawahania, a błędy są bardzo kosztowe. Grupa Writgen przedstawia nowe rozwiązanie, które może pomóc w ocenie jakości pracy i to bez konieczności wychodzenia z maszyny i tracenia czasu w pomiary. Oto Smart Compact Pro.
W ramach marki HAMM należącej do Grupy Writgen został zaprezentowany pierwszy na świecie system pomiaru gęstości masy asfaltowej w czasie rzeczywistym – Smart Compact Pro, który oprócz zbierania informacji na temat gęstości, potrafi dopasować parametry procesu kompaktowania tak, aby uzyskać jakość warstwy taką, jaka była założona w projekcie.
Naturalnie, poza gęstością, mierzone są także: temperatura (aktualna i tempo chłodzenia) czy energia na obydwu walcach – co było obecne w poprzedniej wersji Smart Compact. To wszystko po to, by móc uzyskać adekwatne zagęszczenie dla każdej z warstw, niezależnie czy akurat wykonywana jest praca na warstwie nośniej, wiążącej czy ścieralnej, bowiem system może wspomagać operatora na każdym etapie. Wersja pro zadebiutuje na maszynach z serii HD+.
Smart Compact Pro – zwiększ jakość, obniż koszty
Rozszerzenie systemu Smart Compact do Pro, polega na dodaniu dodatkowego czujnika – Realtime Density Scan, który montowany jest od spodu, na ramie maszyny pomiędzy walcami. Czujnik określa gęstość asfaltu w czasie rzeczywistym poprzez pomiar przewodności dielektrycznej mieszanki asfaltowej, która ma być zagęszczona. Na tej podstawie tworzona jest mapa zagęszczenia asfaltu oraz ewentualnych pustek i obszarów, gdzie mogą znajdować się ubytki w masie, tam gdzie przejeżdża maszyna z systemem SM Pro.

Eksperci branżowi zgadzają się, iż jest to decydujący parametr oceny jakościowej podczas procesu zagęszczania i staje się kluczowym parametrem dla precyzyjnego spełnienia wymagań regulacyjnych i minimalizacji potrąceń finansowych. dzięki mapy gęstości uzyskiwanej w czasie rzeczywistym Smart Compact Pro jest w stanie zapewnić firmom budowlanym decydującą przewagę poprzez dokładne wdrożenie wymagań regulacyjnych. W praktyce, może on pozwolić niemal całkowicie pozbyć się konieczności wykonywania odwiertów i pobierania próbek. Ponadto ważnym elementem jest fakt, iż operator może na bieżąco uwzględnić wyniki pomiarów i wdrożyć je do wykonywanego projektu unikając poprawek czy tzw. pracy na czuja, co w przypadku niedoświadczonych operatorów, często kończy się kosztownymi poprawkami.
Prosta obsługa
Wystarczy, iż przed przystąpieniem do pracy wykonana zostanie kalibracja przy pomocy zewnętrznego czujnika gęstości – należy przeprowadzić trzy próby, a następnie powórzyć je maszyną, co zajmuje około 10 minut i można być pewnym, iż Smart Compact Pro będzie działał prawidłowo. Co ciekawe, Smart Compact Pro jest kompatybilny z John Deere Operation Center, a zatem walec przejeżdżając po projekcie nie tylko mierzy zagęszczenie na bieżąco umożliwiając pracę w trybie automatycznym czy informowanie operatora, ale także zbiera te dane i przesyła, co daje możliwość tworzenia dokumentacji oraz przetwarzanie danych z wykonanych prac.