10 godzin temu
W jednym z dużych zakładów produkcyjnych działających w Polsce, ale należących do międzynarodowego koncernu spożywczego, doszło do bardzo niebezpiecznego zdarzenia. Operator wózka widłowego nie dostosował prędkości jazdy do warunków. Paleta została przepchnięta przez regał grawitacyjny aż do ściany hali. W efekcie powstały dwie strefy zgniotu – pomiędzy paletą a regałem oraz pomiędzy regałem a ścianą. Tym razem obyło się bez tragedii, jednak analiza wykazała, iż gdyby w obu przestrzeniach znaleźli się ludzie, potencjalne konsekwencje mogły być bardzo poważne.
Co istotne, klient już wcześniej traktował bezpieczeństwo jako priorytet. W realiach, w których znaczna część pracowników produkcyjnych pochodzi z firm outsourcingowych, operatorzy wózków widłowych pozostawali jedyną grupą zatrudnianą bezpośrednio przez zakład. Była to świadoma decyzja – osoby zajmujące się transportem wewnętrznym miały największy wpływ na bezpieczeństwo ludzi i ciągłość produkcji. Niezależnie od stażu pracy każdy operator przechodził regularne, coroczne szkolenia przypominające oraz dodatkowe ćwiczenia z bezpiecznej eksploatacji wózków.
Jednak mimo tak wysokich standardów organizacja doszła do wniosku, iż choćby najlepiej wyszkolony człowiek nie jest w stanie całkowicie wyeliminować ryzyka błędu.
Klient zadał sobie więc pytanie nie o koszt automatyzacji, ale o koszt kolejnego podobnego zdarzenia.
Potencjalne skutki obejmowały nie tylko zagrożenie życia i zdrowia pracowników, ale również wysokie odszkodowania, wielodniowe przestoje produkcji, utratę zaufania klientów, pogorszenie wizerunku marki, wzrost składek ubezpieczeniowych, konsekwencje prawne, trudności z rekrutacją pracowników po poważnym wypadku oraz negatywną reakcję inwestorów mogącą przełożyć się na wartość spółki.
W efekcie zapadła strategiczna decyzja o zmianie filozofii transportu wewnętrznego. Nie oznaczało to całkowitej rezygnacji z wózków widłowych. Tam, gdzie charakter procesów – na przykład w magazynie – przez cały czas wymagał ich wykorzystania, pozostały one elementem systemu. Natomiast wszędzie tam, gdzie wózki poruszały się w bezpośrednim sąsiedztwie pracowników produkcji i gdzie proces można było zautomatyzować, ich zadania przejęły autonomiczne roboty mobilne.
Robot mobilny został zintegrowany z automatycznym centrum owijania, skanowania i etykietowania palet, dzięki czemu wyeliminowano ruch wózków w najbardziej wrażliwych strefach, ale również wyrównano takt time (tempo produkcji dostosowane do popytu), ograniczono zmienność procesu i zapewniono przewidywalny przepływ materiałów. Produkcja stała się bardziej stabilna, a bezpieczeństwo przestało zależeć wyłącznie od zachowania operatora.
Dodatkowymi korzyściami było zmniejszenie kosztów pakowania, ponieważ maszyna automatyczna stosuje zmienny naciąg folii, równą liczbę owinięć dostosowaną do rodzaju produktu. Dane te, wprowadzone zostały do SAP oraz pobierane przez bazę danych. Dzięki temu zoptymalizowano zużycie folii i ustandaryzowano proces pakowania. Co interesujące również za duże zużycie folii może skutkować karami od klienta końcowego.
To przykład inwestycji, której nie obronił arkusz kalkulacyjny. Obroniło ją zarządzanie ryzykiem. Najlepsze projekty automatyzacji nie zawsze zastępują człowieka. Czasem po prostu chronią go przed największym zagrożeniem.
